BMW ve Mercedes, %100 Geri Dönüştürülmüş ve 0,05 Saniyede Üretilen Yeni Jantlara Geçiyor

Alman mühendisler, otomotiv sektöründe enerji tasarrufu, sürdürülebilirlik ve performansı aynı anda iyileştiren yeni nesil alüminyum jant üretim tekniğini tanıttı. Entec-Stracon tarafından geliştirilen ve Alman Federal Çevre Vakfı (DBU) tarafından desteklenen Turbu Pressure Casting adlı yöntem, daha hafif, daha dayanıklı ve üretim atığı oluşturmayan alaşımların üretimini mümkün kılıyor. Türbülanssız ve basınç destekli çalışma prensibi sayesinde sistem yalnızca 0,05 saniyede hafif alaşımlı bir jant formu üretiyor ve geleneksel düşük basınçlı döküm yöntemlerine kıyasla yapısal performansta önemli avantaj sağlıyor. Entec-Stracon CEO’su ve mühendisi Ralf Bux, “Binek otomobiller için hafif alaşımlı jantlar eskisinden anlamlı derecede daha hafif, daha güçlü ve daha dayanıklı.” sözleriyle avantajları özetledi ve yöntem sayesinde tasarım esnekliğinin arttığını belirtti.

Enerji Kullanımının Azaltılması

Ralf Bux, yöntemin çevresel faydalarını öne çıkararak jantların yüzde 100 geri dönüştürülmüş malzemeyle üretildiğini, hammadde ihtiyacının yüzde 25 azaldığını ve maliyetlerin belirgin şekilde düştüğünü ifade etti. “Süreç enerji tüketimini yarıya indiriyor.” diyen Bux, geleneksel yöntemlerde jant başına 114 kWh gereken enerjinin yeni teknikle 57 kWh seviyesine indiğini açıkladı. Tek bir döküm makinesinin yılda 150.000’den fazla jant üretebilmesi sayesinde yıllık enerji tasarrufunun yaklaşık 9 GWh düzeyine çıktığını söyleyen Bux, bunun dört kişilik 2.200’den fazla hanenin yıllık elektrik tüketimine karşılık geldiğini ekledi. DBU çevre teknolojisi uzmanı Michael Schwake, “Pazar analizleri, binek otomobiller için hafif metal jantların giderek daha popüler hale geldiğini gösteriyor.” sözleriyle hafif ve verimli yapıların özellikle elektrikli araçların artan ağırlıkları karşısında büyük önem taşıdığını vurguladı.

Yeni Jant Döküm Süreci

Geleneksel düşük basınçlı dökümde erimiş alüminyum merkezden akıp yerçekimi etkisiyle kalıba yayılırken, Turbu Pressure Casting yöntemi erimiş alüminyumu kalıbın yanlarından yüksek basınçla ve yalnızca saniyenin küçük bir bölümünde enjekte ederek çalışıyor. Bu hızlı enjeksiyon ve düşük kalıp sıcaklığı sayesinde katılaşan malzeme çok daha küçük tane yapısına ulaşıyor; böylece daha yüksek dayanım ve süneklik elde ediliyor. Bux, yöntemin teknik üstünlüğünü anlattı: “Yüksek hız ve son derece düşük kalıp sıcaklığı nedeniyle katılaşma sonrası malzeme çok daha küçük tane yapısına sahip oluyor ve bu da daha yüksek dayanım ve süneklik sağlıyor.” Geleneksel üretimde işleme sırasında düşük kaliteli hurda ortaya çıkarken, kontura yakın döküm tekniği ile yalnızca yolluk ve taşma bölgelerinden yüksek kaliteli ikincil malzeme oluşuyor ve bu malzeme doğrudan sonraki döküm adımında tekrar kullanılabiliyor. Süreç boyunca yüzlerce sensör tüm parametreleri eş zamanlı kaydedip merkezi olarak belgeliyor. Bux, yöntem sayesinde kalite kontrolünün bütünsel şekilde sağlandığını “Yüzlerce sensör, tüm işlemle ilgili parametreleri gerçek zamanlı olarak kaydediyor ve merkezi olarak belgeliyor.” şeklinde ifade etti.Teknolojinin gerçek sürüş ve test stantlarında doğrulanmasının ardından BMW ve Mercedes’in yeni jant teknolojisini araçlarında kullanmaya hazırlandığı açıklandı.

‍

‍

‍

Kaynak: https://interestingengineering.com/energy/bmw-mercedes-get-recycled-aluminum-wheels